Incentivo e promoção de uma cultura de I&D

Focada no desenvolvimento e produção de ferramentas especiais de metal duro, materiais compósitos de partículas de carboneto de tungsténio ligadas com cobalto, níquel ou cobalto-níquel-crómio, a Durit orgulha-se da aposta continuada em I&D, afirmando-se como uma empresa de referência em mercados de elevada exigência.

O metal duro é um material estratégico a nível mundial. Apresenta propriedades específicas que permitem a sua utilização em vários setores especiais de atividade industrial. Os componentes em metal duro produzidos pela Durit destacam-se pela sua elevada qualidade e propriedades, nomeadamente a dureza, a tenacidade, a resistência ao desgaste e à corrosão. Estes componentes são utilizados em setores como o da energia, indústria química, automóvel e de transformação de materiais.

A Cultura de I&D

A inovação sustentada no conhecimento científico sempre fez parte da visão dos membros fundadores da Durit, tendo sido transmitida ao longo dos anos aos demais colaboradores da empresa.

Formalizado em 2005, o Núcleo de I&D da Durit alcança a certificação pela norma NP 4457 em 2012, cujo propósito é validar a capacidade de promoção da Inovação, sustentada no desenvolvimento de uma cultura colaborativa, interdisciplinar e de eficiência de processos.

Neste sentido, o Departamento de I&D opera em rede com os todos os departamentos da Durit e com instituições do sistema científico e tecnológico, nacional e internacional (UA, FEUP, UC, CTCV, Fraunhofer IKTS). A forte ligação da Durit às entidades do Sistema Científico e Tecnológico Nacional, tem permitido o desenvolvimento de inúmeros projetos individuais e em copromoção, bem como a realização de mestrados e doutoramentos em ambiente industrial. Estes projetos contribuem para o reforço, aumento e transferência do conhecimento, sustentando os produtos e os processos de produção numa base de conhecimento científico.

Núcleo I&D: Joaquim Sacramento, Fábio Rodrigues e Pedro Pereira (esquerda para a direita).

A motivação e foco da cultura de I&D e de Inovação da Durit procura, o state of the art do conhecimento, com a utilização racional dos recursos, o respeito pelas pessoas e pelo meio ambiente, fundamentais para a sustentabilidade da empresa. O conhecimento prático e científico, apoiados pela forte predisposição das equipas para evolução, são o suporte para o desenvolvimento de novos produtos e processos industriais da Durit, conduzindo o percurso do I&D no caminho pela e na Inovação.

O projecto Prodiam permitiu a construção de um reator CVD para revestimento de ferramentas de metal duro com diamante (brocas e fresas), com vista a aumentar a sua vida útil durante os processos de maquinação.

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O desafio para indústria de Moldes

No projeto de um molde de injeção vários são os problemas típicos associados e, portanto, o seu correto dimensionamento, envolve o conhecimento dos materiais plásticos, materiais utilizados no fabrico dos moldes, tratamentos térmicos, complexidade das peças plásticas e o controlo das variáveis do processo de injeção.

A dificuldade de desmoldação, onde é importante minimizar as forças de extração das peças plásticas processadas, existe atrito entre a peça plástica e o material do molde. Por sua vez, o efeito de contração tem um efeito preponderante na força de atrito gerada entre a superfície moldante e o artigo injetado.

Assim, o êxito desta fase está relacionado com parâmetros de processamento, ângulos de saída, acabamento, propriedades do material à temperatura de extração, dimensionamento do sistema de extração e do revestimento das superfícies moldantes.

PVD – Processo de revestimento

O processo PVD é um processo de deposição atómica onde um material é transformado em vapor a partir de uma fonte sólida, transportado e depositado na superfície de um substrato, oferecendo maior resistência, durabilidade e qualidade superior, através de um revestimento extremamente fino e de elevada aderência.

A Durit Coatings dispõe de um leque alargado de soluções:  HardSilK®; HardTiN®; DMold®; MoldLub®; ULTRA Impact® e, ainda, as DLC’s, DiExtra® e Diaplus®, para satisfazer todas estas necessidades.

Estes revestimentos apresentam, na sua generalidade, dureza superior ao triplo de uma nitruração, baixo coeficiente de atrito e resistentes ao desgaste por adesão e abrasão.

Laser Cladding – Tecnologia de melhoria de superfície

A tecnologia de Laser Cladding, é utilizada na melhoria da superfície dos moldes e sua recuperação. Consiste na deposição de camadas de material na superfície dos componentes, contudo, o material adicionado, agora sob a forma de pó, é injetado contra a superfície do componente a ser revestido.

Em simultâneo, um feixe de laser funde este material e a superfície da peça, formando-se uma camada de material com ligação metalúrgica ao substrato, que pode ter uma espessura entre 0,5 e dezenas de milímetros. É por isso considerada uma técnica de fabricação aditiva.

A tecnologia Laser Cladding é semelhante aos processos de soldadura convencionais, mas com as vantagens de se conseguir construir camadas com diluição controlada, uma baixa adição de calor, que resulta numa pequena zona termicamente afetada e uma baixa distorção dos componentes e porosidade nula ou negligenciável.

Através deste processo é possível depositar materiais como aço 1.2344 que, devido à elevada velocidade de arrefecimento do processo, apresenta uma dureza de 50-54 HRC após revestimento, sem necessidade de realização de tratamento térmico.

Vantagens das soluções PVD e Laser Cladding

Uma das mais notórias vantagens que se obtém ao aplicar este tipo de revestimentos é o aumento da resistência ao desgaste. Contudo, alguns materiais têm um comportamento abrasivo para com o aço no qual o molde é fabricado. Materiais como os plásticos reforçados com fibras são os casos mais críticos.

A sua injeção, com percentagens entre 30-70% de fibra de vidro, apresenta desafios acrescidos de durabilidade das superfícies moldantes, especialmente, quando há especificações de rugosidade, recorrendo-se ao polimento ou texturização das mesmas. O desgaste abrasivo severo, provocado durante a injeção, leva a paragens frequentes para manutenção dos moldes.

Vantagens das soluções PVD e Laser Laser Cladding

A Durit Coatings desenvolve, assim, em contexto do desafio colocado, um revestimento PVD, que se apresenta na linha da frente como uma das principais soluções para este problema da indústria da moldação por injeção: o Moldlub®.

A solução MoldLub® apresenta uma boa resistência ao desgaste funcionando como um “auto lubrificante sólido”, baixo coeficiente de atrito (reduz a força de extração em 300%) e dureza elevada (2000 HV), minimizando problemas de extração de componentes plásticos injetados.

Esta melhoria traduziu-se numa diminuição significativa da força de extração da peça processada, em carga e em vazio, enchimento mais rápido da peça plástica, menores pressões de injeção, diminuição da rugosidade decorrente do processo PVD e menor tempo de ciclo de moldação.

Assim, a utilização deste tipo de solução com o recurso a revestimentos, melhora as condições de injeção e facilita o processo de extração.

Autores: Eng. Francisco Gonçalves e Engª Marta Sousa (antiga colaboradora Durit Coatings)

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É essencial que as empresas invistam estruturadamente na eficiência. A otimização dos processos produtivos, a redução de desperdícios e a implementação de novas tecnologias são ações fundamentais para enfrentar os desafios que se apresentam.

A indústria de moldes enfrenta atualmente desafios significativos, com uma redução de mercado e uma condição económica delicada para muitas empresas. No entanto, é possível vislumbrar um futuro promissor se houver uma transformação do mindset de gestão, um investimento estruturado na eficiência, uma aposta na inovação e na competitividade global, uma colaboração estreita entre as empresas, instituições de ensino e investigação e entidades governamentais. Com estas ações, a indústria de moldes poderá retomar o seu crescimento e contribuir para o desenvolvimento económico do país.

Apesar dos desafios que a indústria de moldes tem vindo a enfrentar, existem também grandes oportunidades para o futuro.

Para aproveitar plenamente estas oportunidades, é necessário que as empresas sejam ágeis, flexíveis e capazes de se adaptar rapidamente às mudanças do mercado. A otimização dos processos produtivos, a redução de desperdícios e a implementação de novas tecnologias são, também, ações fundamentais para enfrentar os desafios que se apresentam. É, ainda, fundamental investir na internacionalização, explorando novos mercados e diversificando a carteira de clientes.

É imperativo que as empresas invistam em pesquisa e desenvolvimento, para oferecer soluções inovadoras e de qualidade aos clientes, ao mesmo tempo em que reduzem custos e melhoram a eficácia dos prazos de entrega.

Capital Humano

Uma das maiores preocupações das empresas tem sido manter o seu mais importante ativo: as pessoas. Mesmo com prejuízos económicos sucessivos, as organizações têm concentrado muita atenção na preservação o seu talento, reconhecendo a importância dos colaboradores para o sucesso a longo prazo. No entanto, esta abordagem tem sido um verdadeiro desafio, exigindo uma gestão eficiente dos recursos disponíveis. É igualmente relevante investir no desenvolvimento de competências técnicas e na formação dos colaboradores.

A indústria de moldes está em constante evolução e é fundamental que os profissionais estejam atualizados e preparados para enfrentar os desafios que o futuro trará. A formação contínua e a aposta na qualificação dos colaboradores são fatores determinantes para o sucesso das empresas neste sector.

Tecnologia e geração de conhecimento

Para o futuro, é crucial que a indústria de moldes esteja preparada para acompanhar as mudanças de modelo de negócio. É necessário adotar uma postura proativa e efetuar uma transformação no mindset da gestão, colocando a inovação e a competitividade como elementos-chave.

A digitalização e a Indústria 4.0 desempenham um papel crucial no futuro da indústria de moldes.

A adoção de tecnologias como a inteligência artificial, a internet das coisas (IoT) e a realidade aumentada, permitirá aumentar a eficiência e a qualidade dos processos produtivos, bem como melhorar a colaboração e a comunicação entre as diferentes partes envolvidas. Destaca-se a importância de uma colaboração estreita entre as empresas do sector, a criação de parcerias estratégicas e a colaboração em projetos conjuntos podem potenciar a competitividade da indústria de moldes, permitindo a partilha de conhecimentos e a maximização de recursos. Para além disso, é importante que se estabeleça um diálogo efetivo entre empresas, instituições de ensino e investigação e entidades governamentais.

Esta colaboração é fundamental para criar condições adequadas ao desenvolvimento da indústria de moldes, promover a investigação e o desenvolvimento de soluções inovadoras, e garantir a sustentabilidade deste sector a longo prazo.

^{_{Artigo Opinião: Nuno Siva, Administrador Executivo Grupo Durit e Presidente do CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos}}

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O Grupo DURIT privilegia, na sua estratégia, a sustentabilidade, com foco no ambiente e respeito pela natureza, bem como nas pessoas e no crescimento empresarial. 

Como grande consumidor de Energia Elétrica, reforçou o seu compromisso de sustentabilidade, com a instalação de uma UPAC (unidade de produção fotovoltaica) integrada e extensiva a todas as empresas do Grupo. Em convergência para a descarbonização, está a substituir, gradualmente, a frota automóvel de veículos movidos a combustíveis fósseis, por veículos elétricos.

Produção de energia elétrica para autoconsumo

As unidades industriais do Grupo, consomem anualmente mais de 26.000 MWh de energia elétrica, com um custo associado superior a 1,5M€. Com a nova unidade fotovoltaica, o Grupo DURIT tem uma potência total de 2MWp, produzindo energia através de 3.700 painéis instalados na cobertura de edifícios, em sistema de “carpark” e no solo. 

Este investimento permitirá a produção anual de cerca de 5.200MWh e a baixa do consumo médio de energia em cerca de 20%, equivalente à redução de mais de 5Tons de CO₂.

A operação de produção de energia equivale a emitir menos 5541 toneladas de dióxido de carbono por ano, correspondente à captação de CO₂ feita por 25.034 árvores.

Mobilidade Elétrica

Na dimensão da mobilidade, tem vindo a aumentar gradualmente a frota de veículos elétricos e híbridos plug-in, constituindo já hoje mais de 20% de todos os veículos da frota do grupo, com a consequente ampliação da rede de carregadores de VE nas empresas.

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